Деятельность любого крупного промышленного предприятия невозможна без людей, занимающихся изготовлением, обслуживанием и ремонтом оборудования измерения, регулирования и автоматики. Экономическая ситуация требует обеспечить эффективность производственного процесса, снижения затрат на производство ферросплавов, внедрение энергосберегающих мероприятий, снижение простоев технологических агрегатов. Решать эти задачи позволяют современные автоматизированные системы управления производственными процессами (АСУТП). Именно их разработкой и внедрением занимается лаборатория автоматизации производства под руководством И.Н.Полякова, которая является частью Центральной лаборатории автоматизации.

Задачи людей, работающих в ЦЛА, всегда зависят от протекающих технологических процессов и работающего или внедряемого оборудования. Например, специалисты ЛАП и  ЭМУ помогали подрядной организации, осуществляющей  проект по техническому перевооружению дробильно-сортировочной линии № 3 и комплекса мокрого обогащения ЦРПШ, в осуществлении работ, связанных с электромонтажом, прокладкой электрических кабельных трасс, подключением кабелей к электрооборудованию, установкой, настройкой датчиков и исполнительных устройств, установкой электрических шкафов и местных пультов управления.

- Сначала участвовали в запуске дробильно-сортировочной линии, - рассказывает начальник ЛАП Илья Поляков. - Осенью прошлого года занимались непосредственно монтажом. Потом занимались пусконаладкой.  Подавали питание, смотрели, как все работает,  исправляли ошибки. Сейчас комплекс работает более-менее устойчиво. С нового года помогаем в диагностике неполадок при работе оборудования, занимаемся подстройкой оборудования, консультируем персонал ЦРПШ.  Ошибки в работе оборудования   бывают разные – могут быть и простые, а могут быть и замысловатые. Не всегда понятно,  как к ней подступиться. Специалист, который это делает,  должен обладать техническим кругозором, уметь видеть проблему в комплексе, выходить за рамки своего привычного функционала. Только тогда становится понятно, что не так и как эту проблему исправить. Наши ребята с этой задачей справляются.
Иногда ошибки в работе приборов и комплектующих невозможно исправить из-за коммерческой тайны, тогда специалистам приходится  искать обходные пути.

- Бывает,  что нам не дают исходных кодов, а в технической документации поставщика могут быть ошибки, - продолжает Илья Николаевич. - В итоге некоторые установки для нас просто черный ящик, загадку которого нужно разгадать и открыть. Например, станция подачи флоакулянта, которая находится рядом с радиальным сгустителем на новой дробильно-сортировочной линии. Это установка, которая подмешивает в грязную воду специальный порошок, который в ней растворяется и заставляет грязь в воде собираться в хлопья и опадать на дно. Именно с ней в этом проекте возникли подобные проблемы, которые мы уже почти решили. Иногда если документация не доступна, можно по устройству понять, как оно работает – это называется реверс-инжиниринг. Всегда можно нарисовать какую-то схему. Понятно, что это занимает больше времени и трудоемко, но возможно. Не все ошибки исправляются быстро. Если программа защищена от изменений производителем, и мы не можем в нее влезть и исправить, возможно только переделать ее полностью. Например, есть проблема выброса воды при запуске отсадочной машины. Возникает волна,  и вода выливается через бортики. Раньше такое наблюдалось и при останове, но мы смогли преодолеть эту проблему, потому что имели доступ к контроллеру вспомогательного оборудования и сами разработали программное обеспечение для этого контроллера, потому что ПО, поставленное вместе с машиной, было низкого качества.  Чтобы избавиться от волны на старте, надо залезать в программу контроллера самой отсадочной машины и разбираться с ней.

Илья Поляков также поделился с нами планами на текущий год, теми задачами, которыми лаборатория автоматизации производства планирует заняться в ближайшее время.
- У нас есть проблема на 2 цехе. 3 года назад на печах второго цеха поставили системы дозирования шихтовых материалов, которые позволили получать  в реальном времени информацию о массе загруженных в печь шихтовых материалов, облегчили труд технологического персонала и обеспечили безопасность работы. Там была применена система токоподвода на дос-тележку.  У этой системы изнашиваются элементы, которые нужно время от времени менять – щетки токосъемника. Производители этих деталей ушли с российского рынка. И купить эти запчасти невозможно. Сейчас запаса таких щеток осталось на полгода. Поэтому мы пытаемся сами изготовить их  заменители из меднографитной пластины на специальном фрезерном станке. Планируем в будущем решить вопрос с массовым производством таких щеток. Некоторые детали, направляющие, которые тоже выходят из строя, печатаем на 3Д принтере из специального пластика. Это позволяет увеличить срок службы щеток в несколько раз.

Потом в планах пойти на 9 печь в ПЦ № 1. Там также  была смонтирована система дозирования, аналогичная системе во 2 цехе. Удачно применили схемотехническое решение и зарекомендовавшее себя пневмооборудование, шкафы, управляющие дозаторами, системы, осушивающие воздух. Она была запущена, мы собрали по ней статистику и увидели недоработки  и временно остановили. Сейчас работает только часть той системы. Все недоработки мы устранили и хотим в ближайшее время внедрить эту систему на печке. Сначала отладим эту пилотную систему на одной печи, а потом внедрим такие же на всех остальных печах цеха.

Центральную лабораторию автоматизации не зря называют мозговым центром завода. На каждом участке здесь  работают квалифицированные специалисты, не один год отдавшие производству. «Здесь случайные люди не задерживаются, - говорит А.Н. Мартьянов, начальник ЦЛА - каждый, кто у нас работает, до тонкостей знает свое дело».